Le mode d’organisation du travail aide à identifier les améliorations qui doivent être effectuées pour gagner en terme des gains de productivité. La souplesse dans l’organisation de la chaîne de travail aide à produire un travail de qualité, tout en maîtrisant la gestion des flux tendus, flux tirés, flux poussés, etc. Le programme d’amélioration continue pour l’organisation de la production proprement dite a révolutionné à tout jamais la performance industrielle.
Avant le Toyotisme
Avant le Toyotisme né au Japon et le Fordisme né aux états unis, il y avait l’Ost ou le Taylorisme. Il s’agit d’une organisation scientifique du travail à la chaîne créée par l’ingénieur américain Frederick Winslow Taylor, au début des années 1910. Cette organisation favorise les modes d’organisation du travail à la chaîne de montage, et facilite les conditions de travail des ouvriers. Pour les industries de fabrication, comme l’industrie automobile, l’industrie d’armement, l’industrie aéronautique et surtout l’industrie mécanique. Dans la culture d’entreprise, l’organisation du travail et du système de production aide les dirigeants avec des nouveaux processus de fabrication constituent des progrès permanents et incontestables grâce à des outils d’amélioration continue des méthodes et systèmes de production.
Les caractéristiques de l’organisation scientifique du travail sont variées, on retrouve la parcellisation et division du travail d’équipe, la spécialisation des tâches avec une division horizontale, l’enrichissement des tâches avec une division verticale et le processus de production. Après la Seconde Guerre mondiale, Henry Ford adopte cette science des organisations du travail pour en faire une révolution industrielle, pour améliorer l’organisation du travail, ce constructeur à perfectionner les chaînes de montage, on leur donnant une structure souple pour plus de flexibilité, ces nouvelles formes d’organisation ont permis la standardisation de la production Ford et une augmentation salariale pour les travailleurs afin d’améliorer leur niveau de vie et de stimuler encore plus la consommation de masse, réservée juste avant la guerre par une infime partie richissime du monde.
Cependant, et malgré les évolutions de l’organisation des postes de travail apportées à la production de masse standardisée, cette dernière n’a pas manqué de susciter quelques critiques. La rationalisation industrielle pour une réduction des coûts de production compromet les relations humaines et hiérarchiques. La réduction de main d’œuvre génère des intensifications des employés et des grèves, des syndicats de la classe ouvrière commencent alors à se créer. Le manque de polyvalence des tâches amenait aux actions répétitives tendues qui entraînaient aux absentéismes et à la création de la sous-traitance délocalisée.
La création du Toyotisme
Au Japon, au début des années 1950, l’ingénieur Taiichi Ōno instaure chez le constructeur automobile Toyota, un nouveau modèle de flexibilité organisationnelle pour la chaîne de production, il se caractérise par l’élargissement des tâches pour les équipes autonomes, la polyvalence des salariés pour gérer les plannings, l’élimination des gaspillages avec la règle de cinq zéros. Les nouvelles organisations du travail constituent un progrès dans le management et la gestion de production.
La production de masse comprend des économies, ces forts gains sont dus à l’utilisation de la division du travail et de la spécialisation, ainsi que la disponibilité de capacités opérationnelles de projet, la production a toujours la possibilité d’augmenter les coûts des ventes du projet. Par conséquent, et du point de vue des ouvriers, les grands projets peuvent fournir aux travailleurs divers services sociaux mieux rémunérés.
Il y des nouvelles formes de production pour rationaliser le travail, les salariats toucheront toujours mieux, mais les postes seront limités, dans nos temps modernes, les caractéristiques de la tâche de fabrication des modèles productifs de la chaine sont multiples, mais la réduction de la main d’oeuvre à la faveur des machines est le point le plus important à aborder, certes, c’est l’humain qui contrôle, mais la division économique à changer la donne pour le mode de production classique fournis par les travailleurs.
La production de masse présente également certaines lacunes, car elle a souvent une position de monopole, ce qui affaiblit les avantages que le consommateur de masse gagne en raison de la concurrence entre les produits. De plus, si l’expansion dépasse une certaine limite, cela conduira à une surproduction, et donc des résultats contre-productifs en termes d’efficacité. Il est parfois difficile pour le constructeur d’effectuer des tâches d’organisation et de coordination, ce qui a également des conséquences sur la productivité du travail.
Les grands principes de la gestion des ressources sont la rationalisation de la production et les organisations de travailleurs. Les nouvelles méthodes de production en flux-tendu sont variées, il y a par exemple, la méthodologie lean management, la méthode Kanban, la théorie des contraintes préventives, la gestion de production Kaizen, etc. La rationalisation du travail standardisé est venue juste à temps pour aider les capitalistes à réduire la variabilité des frais de production grâce à la chasse aux gaspillages et à la logique de rationalisation pour améliorer la fabrication. Pour la gestion de projet, vous avez plusieurs types d’organisation, la méthode de travail pour l’assemblage à la chaîne avec un chronométrage demande un management scientifique pour atteindre un objectif et une excellence opérationnelle. Les formes d’organisation du travail et les cercles de qualité sont devenus une logique de productivité managériale pour les leaders des entreprises industrielles.
